REVOLUCION INDUSTRIAL
Es el cambio social más importante en la historia de la humanidad dándose en Inglaterra a mediados del siglo XVIII y expandiéndose rápidamente a otros países europeos. A continuación se explican las causas y condiciones para este extraordinario cambio y cuna de nuestra sociedad moderna.
Los capitalistas disponían de grandes sumas de dinero "acumuladas" como consecuencia del despojo de las colonias y de los beneficios del ventajoso comercio con los países de ultramar; La revolución agraria y la mecanización del campo, que privó de tierra a los campesinos, formó un numeroso ejército de personas carentes de toda propiedad y obligadas en consecuencia a vender su fuerza de trabajo. Lo mismo ocurrió como resultado de la ruina de los artesanos, que entre ambos crearon un vasto mercado interior para la venta de mercancías que producían las grandes manufacturas; Privados éstos de los medios propios de producción y teniendo que vivir de la venta de su fuerza de trabajo debían adquirir ahora los alimentos, las ropas y otros artículos de consumo en el mercado, que también se incrementó a cuenta de los granjeros, que no sólo tenían que adquirir los alimentos, sino también los medios de producción.
La manufactura basada en el trabajo manual no podía seguir satisfaciendo la demanda de mercancías; Se precisaba de las máquinas. Estas debían aparecer…
El auge de la industria no se limitó a la producción de tejidos, sino que afectó a todas las ramas. Pero en tanto que la fuerza motriz venga dada por los animales o el agua, no podía aparecer el sistema fabril que, surgió con la invención de la máquina de vapor. En la solución de éste gran problema laboraba el pensamiento técnico avanzado mundial.
En 1765, el inventor inglés James Watt diseñó un modelo de máquina de vapor; Cuatro años después, construyó su primera máquina. El invento halló muy pronto aplicación en las empresas de Inglaterra. En 1780, en Birmingham funcionaban 11 máquinas de vapor, en Leeds 20, y en Manchester 32.
La invención de la máquina de vapor marcó una nueva etapa de la revolución técnica, ya que conjuntamente entra en escena la ciencia. Todos los inventores precedentes habían sido artesanos prácticos con muy poca relación con la ciencia, sus invenciones tenían un carácter puramente práctico y no se parecían en absoluto a las investigaciones científicas. La invención de la máquina de vapor, en cambio, fue el resultado de los conocimientos prácticos y científicos que sólo podían efectuarla los hombres que, además de la habilidad práctica, contasen con grandes conocimientos en la esfera de las ciencias exactas. La invención y la aplicación en gran escala de la máquina de vapor fue la base de la gran industria, pero también presentaba enormes dificultades; Exigía la creación de una nueva rama de la industria con su personal y sus instalaciones.
La invención de la máquina de vapor sentó la base de una nueva distribución de las empresas industriales. Antes todas las fábricas impulsadas por la energía hidráulica podían emplazarse solamente a orillas de los ríos de corriente caudalosa y rápida, lejos de las ciudades, los mercados y las fuentes de materias primas. Ahora todo había cambiado. La máquina de vapor podía instalarse en cualquier lugar, donde pudiera obtenerse carbón mineral a precio accesible y este abundaba en toda Inglaterra. En adelante las fábricas podían construirse cerca de los mercados, en los que era posible adquirir materia prima y vender artículos, aproximarse a los grandes centros de población en los que se reclutan los obreros. Las moles de los edificios fabriles se apretujaban unas contra otras; En las grandes ciudades se formaron los suburbios obreros sobre los que se ciernen constantemente las nubes de humo de los hornos de las máquinas de vapor.
No sólo incrementaron la producción, sino que mejoraron en alto grado su calidad. Los primeros pasos de la revolución industrial en la siderurgia no condujeron a una sustitución decisiva del trabajo manual por la máquina. Pero el predominio del trabajo manual en las nuevas condiciones, duró poco; pronto aparecieron también las máquinas en esta rama de la industria.
Los cambios de los métodos de producción en la siderurgia no sólo transformaron esta rama de la industria, sino ciudades y regiones enteras.
Como resultado el hierro se abarató mucho y se diversificó su utilización. Los rieles de madera fueron sustituidos por los de hierro, en lugar de los fuelles de piel aparecieron los metálicos, se construyeron depósitos de hierro para las fábricas de cerveza y las destilerías, tubos de hierro de todas las medidas, etc. En 1779 se construyó el primer puente de hierro, en 1796 el segundo, y en 1797 el tercero. En 1787, navegó por el río Severn el primer barco metálico construido con planchas de hierro remachadas. En 1788 en una de las fábricas de Inglaterra se fabricaron alrededor de 9,000 metros de tuberías de fundición para el abastecimiento de aguas de París. Pero lo más importante fue la utilización del metal en la construcción de maquinarias. De todas las nuevas aplicaciones del hierro, ésta fue la más importante. En las viejas máquinas, la mayoría de las piezas eran de madera, a excepción de algunos resortes. La célebre máquina de hilar de Arkwright era toda de madera. Por eso, todas las máquinas tenían movimientos irregulares y su desgaste era enorme. El empleo del metal en gran escala permitió la construcción de laminadoras, tornos para la elaboración de metales y martillos hidráulicos. A fines de la década del 80 del siglo XVIII, se construyeron, según diseños de Watt, nuevos molinos de vapor, cuyas piezas eran todas de metal. Las máquinas de hierro empezaron a desalojar a las de madera de todas partes. Por espacio de algunos años, la hoy atrasada siderurgia inglesa fue la más avanzada del mundo.
El censo de 1801 refutó todas las previsiones y probó que la población del país había comenzado a crecer y en forma bastante rápida. El incremento de la población de Inglaterra comenzó a acelerarse en 1750, desde el principio de la revolución industrial. De 1750 a 1801 el aumento fue de dos millones y medio: el porcentaje de incremento era cuatro veces superior al del período precedente. Así pues, el rápido aumento de la población es una consecuencia directa de la revolución industrial.
Simultáneamente al proceso del incremento de la población se produjo otro fenómeno: el cambio de su estructura profesional. A fines del siglo XVII vivían en el campo las cuatro quintas partes de la población del país. En la década del 70 del siglo XVIII la población urbana y la rural se nivelaron numéricamente. En 1811 quedaban en el campo no más del 35% de los habitantes, el 33% en 1821 y el 28% en 1831. Más adelante, el proceso de despoblación del campo se intensificó; En cambio, la población urbana creció muy deprisa porque las ciudades se convertían en grandes centros industriales. En 1740 la población de Birmingham era de 25 mil almas, en 1801 de 73 mil, es decir, se triplicó en la segunda mitad del siglo XVIII. Mayor fue el incremento en Manchester, que en el primer tercio del siglo XVIII era una aldea grande y rica con 10 mil habitantes, mientras que en 1777 contaba ya con 20 mil habitantes, 50 mil en 1790 y 95 mil en 1800. Así pues, en 50 años la población de la ciudad se cuadruplicó. En 1726 había en Manchester sólo una fábrica; 15 años más tarde contaba con más de 50 fábricas de hilados de algodón, la mayor parte de ellas con máquinas de vapor. Alrededor se alzaban las barriadas obreras construidas apresuradamente, sumamente estrechas para la población que en ellas habitaba. Las calles y callejones húmedos y ennegrecidos por el humo eran un vivero de enfermedades y epidemias. En contraste, en el centro de la ciudad surgieron calles anchas con grandes edificios de mampostería y tiendas lujosas. En las afueras se construyeron elegantes villas, circundadas de jardines donde vivía la nueva aristocracia, la nueva clase de los ricos, a quienes el pueblo inglés llamaba "Loores de algodón".
La Revolución Industrial produjo la sustitución del taller artesanal por la gran producción fabril. Este hecho no sólo afectó la técnica de la producción o los instrumentos de trabajo (las máquinas), también provocó la transformación de todas las fuerzas productivas, afectó la estructura de la sociedad y agudizó los enfrentamientos sociales. Otro de los cambios producidos fue la afirmación del capitalismo representado en esta nueva etapa por el empresariado industrial, y la aparición del proletariado fabril (obreros asalariados).
La revolución industrial provocó también un gran desenvolvimiento de la urbanización y un extraordinario crecimiento de la población urbana, cuya mayoría era de origen rural.
Los campesinos emigraron a las ciudades debido a que en el medio rural en que vivían las tierras eran pobres e infértiles y las pésimas cosechas no eran suficientes para asegurar la supervivencia. Además, el maquinismo había llegado al campo y la máquina fue sustituyendo al hombre en el trabajo agrícola. Sin posibilidades de trabajo y de subsistencia los campesinos y sus familias se instalaron en las ciudades (o en los suburbios) donde integraron una masa proletaria cuyo medio de vida fue sumamente duro.
Al llegar a las ciudades tuvieron que atenerse a la nueva realidad que se caracterizaba por los bajos salarios, la falta de apoyo gubernamental, la carencia de legislación protectora y de asistencia médico hospitalaria, por las pésimas condiciones de trabajo e higiene en las fábricas, donde los obreros trabajaban de 12 a 14 horas diarias.
Los avances médicos y el avance de los métodos de higiene lograron un progreso en beneficio de una mejor salud pública y una mayor expectativa de vida.
El inglés José Lister (1827-1912) lucho hasta el cansancio y propugnó la aplicación de métodos de asepsia. El éter comenzó a ser utilizado como anestesia para operaciones quirúrgicas. Roberto Kock (1843-1910) descubrió los bacilos que producen el cólera y la tuberculosis. La difteria fue atacada con el suero antidiftérico.
El francés Luis Pasteur (1822-1895) ideó un proceso de conservación de los elementos al descubrir que la fermentación era producida por bacterias y que al exponer a dichos alimentos a altas temperaturas éstas morían. Descubrió también la vacuna antirrábica.
Las miradas rapaces de la burguesía se dirigieron muy pronto hacia otros países y pueblos cuyo saqueo se convirtió en una ley del desarrollo de la sociedad burguesa. En los países sometidos la burguesía se adueñaba de los objetos de valor y los tesoros, de los productos alimenticios y las materias primas para la industria. Allí encontraba la mano de obra barata, los esclavos, y un vasto mercado para la venta de sus artículos industriales.
A partir de mediados del siglo XVII, esta situación en la política colonial comenzó a cambiar tras vencer constantemente a su rival; Inglaterra se convirtió en la fuerza política principal en la India, se apodero del Canadá y se convirtió en la primera potencia marítima.
Quizá la página más repelente por su crueldad la escribieran en la historia los colonizadores ingleses de la india. En la década del 60 del siglo XVII se apoderaron de Bengala, la provincia más rica del país; El tesoro fue robado y se impuso a la población una enorme contribución que debían pagar los trabajadores. Los colonizadores ingleses utilizaron en gran escala el trabajo de los esclavos, obligando a trabajar sin remuneración alguna a los trabajadores indios.
Fredrik Taylor
Taylor no era ingeniero como se pensaba hasta hace poco tiempo; A causa de un defecto físico que le dificultaba la lectura su médico lo desalentó a estudiar. A los 14 años, ingreso como obrero de una acería, la Midvale Stell Co., y entre 1880 y 1890 ideó los principios de su sistema.
Siendo obrero observaba que sus compañeros desperdiciaban esfuerzos, trabajaban a desgano y no rendían realmente más que durante un tercio de la jornada laboral. Convertido en jefe de la sección máquinas herramienta pensó que era posible conciliar los intereses de obreros y patrones incrementando la productividad y ofreciendo incentivos monetarios a quien así lo hiciese. Esto se lograría seleccionando los hombres más aptos para el trabajo, metodizando sus movimientos para economizar tiempo y esfuerzo y premiando a los trabajadores más eficientes.
Entre 1898 y 1900 trabajó como consultor de otra acería, la Bethlehem Steel Co. Allí, estudió el desempeño de los peones que cargaban lingotes en vagones ferroviarios.
Los peones cargaban cada uno un promedio de 12,5 Tn. por día, Taylor analizó las operaciones cronometrando los movimientos y llegó a la conclusión de que era posible cargar 48 Tn. diarias. Como la gerencia estimaba que era imposible, Taylor realizó una experiencia, eligió a un inmigrante holandés llamado Schmidt dotado de gran fuerza física y ambición económica, y le propuso seguir todas sus instrucciones prometiéndole una mejora salarial. Schmidt alcanzó la marca de 47,5 Tn. por día y mantuvo éste rendimiento durante tres anos y obtuvo un aumento de sueldo del 60 %, aunque más tarde Taylor comprobaría que solo un hombre de cada ocho estaba en condiciones de hacer lo mismo.
El resultado fue que el personal se redujo de 500 a 140 hombres, estos tuvieron aumentos del 60 % y la empresa ahorró U$S 75.000 anuales.
Taylor reconocía que el ritmo de trabajo de las fábricas era “infernal”, pero creía que los sindicatos frenaban la producción por miedo a perder empleos, haciendo que los obreros trabajaran “a media máquina”. Convencido de que los hombres tienen más capacidad y energía de lo que demuestran se propuso eliminar la tendencia al ocio y la vagancia sistemática.
La “Organización Científica del Trabajo” (OCT) de Taylor se basaba en estos principios:
Estudiar los movimientos y tiempos de cada tarea para eliminar tiempos muertos y estandarizar la mejor manera (one best way) de realizarla. Fraccionar la tarea, especializando al obrero. Taylor creía que el trabajo en equipo lleva a adoptar el ritmo más lento. Seleccionar y capacitar al personal. Establecer un sistema de salario diferencial; Primas salariales para los eficientes y descuentos para los que no alcanzaban las metas. Medición objetiva del trabajo y control de calidad del producto. Condiciones físicas estables; Salubridad, seguridad, ventilación e iluminación.Henry Gantt
Si bien Henry Gantt fue colaborador y protegido de Taylor, con quien estuvo catorce años en la Midvale y en la Bethlehem, la importancia de sus aportes excede holgadamente la que podría hacer suponer su condición de discípulo.
Gantt fue, ante todo y a diferencia de Taylor, una persona con gran sentido humano, preocupado por los poco privilegiados y deseoso de que todos tuvieran iguales oportunidades. No es de extrañar, por ello, que fuera el creador de un sistema de salarios de bonificación por tarea, en el que establecía una tarea para el día, que, en caso de ser completada, el operario recibía una bonificación adicional y, sino, su paga normal.
En 1908 presentó un trabajo titulado adiestrando a los obreros en los hábitos de la administración y la cooperación, donde enfatizaba la necesidad de capacitar a los trabajadores atendiendo a su psicología, en lugar de forzarlos.
Gantt puso también de manifiesto la necesidad de utilizar métodos cuantitativos en la medición y control de resultados.
Sus ideas en el sentido de la importancia del servicio más que de las utilidades, como camino idóneo para la subsistencia del sistema empresario, lo llevaron a ser prácticamente el introductor del concepto de responsabilidad industrial, que mucho después cobrara tanto desarrollo.
Pero si su nombre alcanzó fama mundial se debió a la creación de la técnica de programación conocida como GRAFICA DE GANTT, que no es más que un diagrama de barras, tan sencillo y en aquel entonces tan revolucionario también, y que aún hoy en día constituye la herramienta de programación más utilizada.
Henry Ford
Siendo empleado de Edison, Henry Ford se dedico en su tiempo libre a construir un prototipo de auto similar a los modelos alemanes y franceses, que por entonces eran artículos de lujo.
En 1902 fundó una empresa que armaba vehículos con partes fabricadas por terceros. Pero desde que ésta pasó a llamarse FORD MANUFACTURING CO; Se propuso no depender de nadie. Para implementarlo, Ford contó con un colaborador clave: Charles Sorensen, quien comenzó aplicando el principio de la cadena de montaje con una cinta transportadora que llevaba la parte de los radiadores a los montadores y luego trasladaba el trabajo de éstos a los soldadores, que terminaban el producto. Sorensen desarrolló rápidamente una cadena en continuo movimiento, alimentada por cintas transportadoras aéreas.
El principio de línea de montaje ya había sido experimentado en el siglo XVIII, pero terminó por imponerse en la industria automotriz.
Los primeros autos se producían casi artesanalmente. Recién en 1901 se incorporó la línea de montaje: con ella, Olds (Oldsmobile) produjo 5 mil autos en 1904 y Ford más de 10 mil en 1909.
Entre 1913 y 1914, Henry Ford ensayó en su planta de Highland Park un sistema de cinta transportadora para armar los magnetos, reduciendo el tiempo de montaje de 20 a 5 minutos. Probó con otros componentes, usando planos inclinados, rodillos y cintas transportadoras y por último se decidió a armar todo el vehículo. Hizo remolcar el chasis del Ford T sobre rieles elevados de unos 75m. de largo. El chasis pasaba ante montones de piezas, que los obreros iban ensamblando, adaptando el ritmo de trabajo a la velocidad de aquél. El armado se redujo de 14 horas a 6.
En 1907, cuando aún los autos eran artículos de lujo, Ford se propuso fabricar un vehículo (el modelo T) que fuese sólido, sin lujos, rendidor, y que estuviese al alcance de sus obreros.
Para ponerlo al alcance de los obreros, haciendo de paso una excelente promoción de su producto, implemento una revolucionaria política salarial, basada en estos principios:
Reducir la jornada laboral de 9 a 8 horas diarias, con sábados libres, y llevar los salarios a U$S 5 por día (five dollars day), cuando la competencia pagaba U$S 2,5 por una jornada más larga. Modificar el comportamiento de los trabajadores, disciplinando su estilo de vida mediante una política educativa destinada a controlar la vida familiar, con un sistema de categorías salariales que premiaba a quien se ajustaba a sus normas. Integrar la producción de todos los componentes, para no depender de proveedores.Henry Fayol
Fayol se inicio como ingeniero de minas en la Commentry-Fourchabault S.A., llegando a director administrativo en 1888. Cuando comenzó a ejercer la dirección de la empresa se hallaba al borde de la quiebra; al retirarse, 30 años más tarde, su situación era excelente.
Como hombre exitoso, no atribuía sin embargo sus logros a su capacidad persona, sino al sistema administrativo que él aplicara.
Se ocupo de las funciones propias de la dirección de la organización: técnica, comercial, financiera, de seguridad, de contabilidad y administrativa.
Generalizando el carácter de la Administración, señalo que la función administrativa está integrada por cinco elementos: previsión, organización, mando, coordinación y control, estructura conceptual que, con pocas variantes, ha perdurado hasta hoy.
El modelo de Fayol acerca de cómo administrar organizaciones fueron sintetizadas en catorce principios, mencionados como aquellos que tuvo que aplicar con más frecuencia; tales son:
La división del trabajo. Es el orden natural y tiene por finalidad producir mas y mejor con el mismo esfuerzo, obteniéndose mayor producción y mejores niveles de calidad. La autoridad y la responsabilidad. Es el derecho de mandar y el poder de hacerse obedecer. No puede imaginarse su existencia sin la correspondiente responsabilidad. La disciplina. Es absolutamente necesaria para la buena marcha de los negocios y ninguna empresa puede prosperar sin ella. La unidad de mando. Cada persona, para la ejecución de sus funciones, solo debe recibir órdenes de un jefe. Es éste uno de los principios fundamentales donde Fayol no admite ninguna flexibilidad. La unidad de dirección. Debe existir un solo jefe y un solo programa para cada conjunto de actividades. La subordinación del interés particular al interés general. El interés de una persona no debe prevalecer sobre el interés de la empresa La remuneración. Debe ser equitativa tanto para el personal como para la empresa. La centralización. Lo considera un hecho natural, dado que todo el organismo tiende a concentrar las decisiones en la cabeza. La jerarquía. Es la pirámide constituida por los jefes, desde la autoridad superior a la base. El orden. Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. La equidad. No excluye ni la energía ni el rigor. Exige muy buen sentido, mucha experiencia y mucha bondad. La estabilidad del personal. Para formar buenos jefe es de vital importancia darles estabilidad. La iniciativa. Es un estimulante poderoso para la actividad del personal. El espíritu de equipo. La armonía y la unión del personal de una empresa constituyen una gran fuerza para ella no deben fomentarse el dividir para reinarElton Mayo
Sociólogo norteamericano, considerado como el fundador de la sociología industrial. Al poner de relieve la importancia de las relaciones humanas en el mundo laboral, aparece como el oponente de las ideas de Taylor, que durante mucho tiempo han prevalecido en el campo de la organización científica del trabajo. Elton Mayo, director del departamento de investigaciones industriales de la Universidad de Harvard, junto a un equipo de colaboradores investigó la incidencia de los factores ambientales en la producción. Así fue como se variaron y midieron la incidencia de la temperatura, del nivel de la humedad, de la ventilación, del caudal de la luz, etc.
La variable ambiental elegida fue la iluminación con que trabajan los obreros; aplicando una técnica bastante usual, se eligieron dos grupos de trabajadores considerados como muestra normal de perfil general de fábrica. A uno de los dos grupos se utilizo como testigo (su actuación seria de pantalla o panel de confrontación y medida), al grupo restante se lo hizo actuar como grupo de prueba (como variable activa o de estimulo).
La técnica consiste en efectuar cambios sobre la variable elegida, pero solo dentro del nivel de actividad del grupo de prueba y se estudian los efectos producidos.
Simultáneamente se estudian los efectos que en esas condiciones se hayan producido en el grupo testigo, (teniendo en cuenta que en él las condiciones ambientales no fueron variadas ninguna vez).
Los resultados fueron impresionantes pues ambos grupos reaccionaron de igual forma, independientemente de las variaciones de iluminación. Más aun, ambos grupos elevaron su nivel de productividad cuando se redujo el nivel de iluminación solamente al grupo de prueba.
Frank Gilbreth
El ingeniero Frank Gilbreth perfeccionó y desarrolló las ideas de Taylor, creando los sistemas de “métodos y tiempos”.
Gilbreth era un verdadero fanático de la eficiencia, que aplicaba el taylorismo aun en la vida familiar, se propuso descomponer los ciclos de trabajo en operaciones elementales, para eliminar "porosidades”, y desperdicio de energía. Utilizó la fotografía estroboscópica para estudiar el trabajo y filmó los movimientos de los obreros poniendo como fondo un reloj, para determinar pérdidas de tiempo del orden de una milésima de segundo.
Para Gilbreth, cualquier tarea manual se realiza a partir de los 18 movimientos fundamentales de la mano, que pueden descomponerse en micro movimientos.
Optimizando cada uno de éstos, se pueden eliminar los mínimos “tiempos muertos”.
Un ciclo completo (Por Ej.; colocar una mecha en la agujereadora, usarla y guardarla) podía descomponerse en micro operaciones: buscar, encontrar, seleccionar, tomar, transportar, colocar, armar, usar y desarmar.
Llamaba a estas micro operaciones therligs (“Gilbreth” escrito al revés) y armaba la ficha técnica de una tarea sobre la base de los siguientes datos:
Dividir cada operación en elementos básicos. Dividir cada elemento en therbligs, identificándolo como un símbolo. Determinar el tiempo mínimo de cada therblig. Totalizar los valores y asignarles coeficientes de tolerancia por fatiga, para determinar el tiempo máximo que podía insumir una tarea.